پٹزمیسٹر سپلائنڈ شافٹ

ڈرائیور شافٹ تعمیراتی مشینری کے چیسس کے ڈرائیونگ حصے کے اہم حصوں میں سے ایک ہے۔ استعمال کے دوران اسے پیچیدہ موڑنے، ٹورسنل بوجھ اور بڑے اثر والے بوجھ کا نشانہ بنایا جاتا ہے، جس کے لیے نیم شافٹ کو زیادہ تھکاوٹ کی طاقت، سختی اور اچھی لباس مزاحمت کی ضرورت ہوتی ہے۔ سیمی شافٹ کی سروس لائف نہ صرف پروڈکٹ پروسیس ڈیزائن اسٹیج پر پلان اور میٹریل سلیکشن سے متاثر ہوتی ہے بلکہ فورجنگ پروڈکشن کا عمل اور فورجنگز کا کوالٹی کنٹرول بھی بہت اہم ہے۔
پیداوار کے عمل میں معیار کا تجزیہ اور کنٹرول کے اقدامات
1 کاٹنے کا عمل
بلیننگ کا معیار بعد میں مفت فورجنگ بلینکس کے معیار کو متاثر کرے گا اور یہاں تک کہ ڈائی فورجنگ بھی۔ خالی کرنے کے عمل میں اہم نقائص درج ذیل ہیں۔
1) لمبائی برداشت سے باہر ہے۔ بلیننگ کی لمبائی بہت لمبی یا بہت چھوٹی ہے، بہت لمبا ہونے کی وجہ سے فورجنگز سائز میں بہت زیادہ مثبت اور ضائع ہونے والے مواد کا سبب بن سکتی ہیں، اور بہت کم ہونے کی وجہ سے فورجنگ غیر مطمئن یا سائز میں چھوٹی ہو سکتی ہے۔ اس کی وجہ یہ ہو سکتی ہے کہ پوزیشننگ بافل کو غلط طریقے سے سیٹ کیا گیا ہے یا خالی کرنے کے عمل کے دوران پوزیشننگ بافل ڈھیلا یا غلط ہے۔
2) آخری چہرے کی ڈھلوان بڑی ہے۔ ایک بڑی اختتامی سطح کی ڈھلوان کا مطلب ہے کہ طولانی محور کے حوالے سے خالی کی آخری سطح کا جھکاؤ مخصوص قابل اجازت قدر سے زیادہ ہے۔ جب آخری چہرے کی ڈھلوان بہت بڑی ہوتی ہے، تو جعل سازی کے عمل کے دوران فولڈز بن سکتے ہیں۔ اس کی وجہ یہ ہو سکتی ہے کہ بلیننگ کے دوران بار کو بند نہیں کیا گیا ہے، یا بینڈ آری بلیڈ کی ٹوتھ ٹِپ غیر معمولی طور پر پہنی ہوئی ہے، یا بینڈ آری بلیڈ کا تناؤ بہت چھوٹا ہے، بینڈ آری مشین کا گائیڈ بازو ایک جیسا نہیں ہے۔ افقی لائن، اور اسی طرح.
3) آخری چہرے پر گڑبڑ۔ جب بار کے مواد کو آرا کرتے ہیں تو، burrs عام طور پر آخری وقفے پر ظاہر ہوتے ہیں. burrs کے ساتھ خالی جگہیں گرم ہونے پر مقامی حد سے زیادہ گرم ہونے اور زیادہ جلنے کا سبب بن سکتی ہیں، اور جعل سازی کے دوران جوڑنا اور ٹوٹنا آسان ہے۔ ایک وجہ یہ ہے کہ آرے کا بلیڈ بوڑھا ہو گیا ہے، یا آرے کے دانت پہنے ہوئے ہیں، کافی تیز نہیں ہیں، یا آرے کے بلیڈ کے دانت ٹوٹ چکے ہیں۔ دوسرا یہ ہے کہ آری بلیڈ لائن کی رفتار ٹھیک سے سیٹ نہیں ہے۔ عام طور پر، نیا آری بلیڈ تیز ہو سکتا ہے، اور پرانا آری بلیڈ سست ہے۔
4) آخری چہرے پر دراڑیں جب مادی سختی ناہموار ہو اور مادی علیحدگی سنجیدہ ہو، تو چہرے کے آخر میں دراڑیں پیدا کرنا آسان ہوتا ہے۔ اختتامی شگاف والے خالی جگہوں کے لیے، جعل سازی کے دوران دراڑیں مزید پھیل جائیں گی۔
بلیننگ کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، پروڈکشن کے عمل کے دوران مندرجہ ذیل احتیاطی کنٹرول کے اقدامات کیے گئے ہیں: خالی کرنے سے پہلے، مواد کے برانڈ، تفصیلات، مقدار، اور سمیلٹنگ فرنس (بیچ) نمبر کی پروسیس کے ضوابط اور پراسیس کارڈز کے مطابق تصدیق کریں۔ . اور گول سٹیل کی سلاخوں کی سطح کے معیار کو چیک کریں؛ فورجنگ نمبر، میٹریل برانڈ، تصریحات اور پگھلنے والی فرنس (بیچ) نمبر کے مطابق بلینکنگ بیچوں میں کی جاتی ہے، اور خالی جگہوں کی تعداد کو سرکولیشن ٹریکنگ کارڈ پر ظاہر کیا جاتا ہے تاکہ غیر ملکی مواد کی آمیزش کو روکا جا سکے۔ مواد کو کاٹتے وقت، "پہلے معائنہ"، "خود معائنہ" اور "گشتی معائنہ" کے نظام کو سختی سے لاگو کیا جانا چاہئے. عمل کی ضروریات کے مطابق جہتی رواداری، اختتامی ڈھلوان اور اختتامی burr کا بار بار معائنہ کیا جانا چاہیے، اور معائنہ اہل ہے اور مصنوعات کی حیثیت کو نشان زد کیا جاتا ہے۔ آرڈر کو بعد میں تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ خالی کرنے کے عمل کے دوران، اگر خالی جگہوں پر تہوں، نشانات، سرے میں دراڑیں اور دیگر نمایاں نقائص پائے جاتے ہیں، تو ان کی اطلاع انسپکٹر یا ٹیکنیشن کو بروقت ٹھکانے لگانے کے لیے دی جانی چاہیے۔ خالی جگہ کو صاف رکھا جانا چاہیے، مختلف مواد کے درجات اور سمیلٹنگ فرنس (بیچ) نمبر کے ساتھ، تصریحات اور طول و عرض کو الگ الگ رکھا جانا چاہیے اور اختلاط سے بچنے کے لیے واضح طور پر نشان زد کیا جانا چاہیے۔ اگر مادی متبادل کی ضرورت ہو تو، مواد کے متبادل کے لیے منظوری کے طریقہ کار پر سختی سے عمل کیا جانا چاہیے، اور مواد کو منظوری کے بعد ہی خارج کیا جا سکتا ہے۔
2 حرارتی عمل۔
سیمی شافٹ پروڈکشن کے عمل کو دو آگ سے گرم کیا جاتا ہے، فری فورجنگ بلٹ کو گیس کی بھٹی سے گرم کیا جاتا ہے، اور ڈائی فورجنگ کو انڈکشن الیکٹرک فرنس سے گرم کیا جاتا ہے، اس لیے حرارتی ترتیب کا بچاؤ کا کنٹرول زیادہ پیچیدہ اور زیادہ مشکل ہے۔ حرارتی معیار کو یقینی بنانے کے لیے، ہم نے درج ذیل معیار کی وضاحتیں وضع کی ہیں:
جب گیس کا چولہا گرم کیا جاتا ہے، تو اسے اعلی درجہ حرارت والے علاقے میں مواد کو براہ راست چارج کرنے کی اجازت نہیں ہے، اور اسے خالی جگہ پر براہ راست شعلہ چھڑکنے کی اجازت نہیں ہے۔ برقی بھٹی میں گرم کرتے وقت، خالی کی سطح تیل سے آلودہ نہیں ہونی چاہیے۔ حرارتی تصریحات کو متعلقہ فورجنگ کے عمل کے ضوابط کے تقاضوں کے مطابق لاگو کیا جائے گا، اور 5-10 خالی جگہوں کے حرارتی درجہ حرارت کی شفٹ سے پہلے مکمل طور پر تصدیق کی جائے گی تاکہ یہ ثابت ہو سکے کہ حرارتی پیرامیٹرز مستحکم اور قابل اعتماد ہیں۔ سامان اور ٹولنگ کے مسائل کی وجہ سے بلٹ کو وقت پر نہیں بنایا جا سکتا۔ اسے ٹھنڈا کرکے یا بھٹی سے باہر نکالا جاسکتا ہے۔ دھکیلے بلٹ کو الگ سے نشان زد اور ذخیرہ کیا جانا چاہئے؛ بلٹ کو بار بار گرم کیا جا سکتا ہے، لیکن ہیٹنگ کی تعداد 3 گنا سے زیادہ نہیں ہو سکتی۔ جب خالی جگہ کو گرم کیا جاتا ہے تو مواد کے درجہ حرارت کو حقیقی وقت میں یا باقاعدگی سے انفراریڈ تھرمامیٹر سے مانیٹر کیا جانا چاہئے، اور حرارتی ریکارڈ بنایا جانا چاہئے۔
3 بلیٹ بنانے کا عمل۔
بلٹ بنانے کے دوران عام نقائص میں انٹرمیڈیٹ بلٹ راڈ کا ضرورت سے زیادہ قطر یا لمبائی، سطح پر ہتھوڑے کے نشانات، اور ناقص مرحلہ وار منتقلی شامل ہیں۔ اگر چھڑی کا قطر بہت مثبت ہے، تو اسے ڈائی فورجنگ کے دوران گہا میں ڈالنا مشکل ہوگا۔ اگر راڈ چھوٹا منفی ہے تو، ڈائی فورجنگ کے دوران چھڑی کے بڑے خلا کی وجہ سے فورجنگ کی سماکشی بہت خراب ہو سکتی ہے۔ سطح پر ہتھوڑے کے نشانات اور ناقص قدم کی منتقلی ممکن ہو سکتی ہے حتمی فورجنگ کی سطح پر گڑھے یا تہوں کی طرف لے جانا۔
4 ڈائی فورجنگ اور تراشنے کا عمل۔
سیمی شافٹ ڈائی فورجنگ کے عمل میں اہم نقائص میں فولڈنگ، ناکافی فلنگ، کم دباؤ (مارنا نہیں)، غلط ترتیب وغیرہ شامل ہیں۔
1) گنا۔ سیمی شافٹ کی تہہ عام طور پر فلینج کے آخری چہرے پر، یا سٹیپ فلیٹ میں یا فلینج کے بیچ میں ہوتی ہے، اور عام طور پر آرک کی شکل کی یا نیم سرکلر ہوتی ہے۔ فولڈ کی تشکیل کا تعلق خالی یا انٹرمیڈیٹ خالی کے معیار، مولڈ کے ڈیزائن، تیاری اور چکنا کرنے، مولڈ اور ہتھوڑے کو باندھنے اور فورجنگ کے اصل آپریشن سے ہے۔ فولڈنگ کو عام طور پر ننگی آنکھ سے دیکھا جا سکتا ہے جب فورجنگ سرخ گرم حالت میں ہو، لیکن یہ عام طور پر بعد کے مرحلے میں مقناطیسی ذرہ معائنہ سے گزر سکتا ہے۔
2) جزوی طور پر عدم اطمینان سے بھرا ہوا ہے۔ نیم شافٹ فورجنگز کا جزوی عدم اطمینان بنیادی طور پر چھڑی یا فلینج کے بیرونی گول کونوں پر ہوتا ہے، جو ظاہر ہوتا ہے کیونکہ گول کونے بہت بڑے ہوتے ہیں یا سائز ضروریات کو پورا نہیں کرتے۔ عدم اطمینان فورجنگ کے مشینی الاؤنس میں کمی کا باعث بنے گا، اور جب یہ سنجیدہ ہوگا، تو پروسیسنگ کو ختم کردیا جائے گا۔ عدم اطمینان کی وجوہات یہ ہو سکتی ہیں: انٹرمیڈیٹ بلٹ یا خالی کا ڈیزائن غیر معقول ہے، اس کا قطر یا لمبائی نا اہل ہے۔ جعل سازی کا درجہ حرارت کم ہے، اور دھات کی روانی ناقص ہے۔ فورجنگ ڈائی کی چکنا ناکافی ہے؛ ڈائی کیویٹی میں آکسائیڈ اسکیل کا جمع ہونا وغیرہ۔
3) غلط جگہ Misalignment فورجنگ کے اوپری نصف کی نقل مکانی ہے جو الگ کرنے کی سطح کے ساتھ نچلے نصف کی نسبت ہے۔ غلط جگہ سے مشینی پوزیشننگ متاثر ہوگی، جس کے نتیجے میں مقامی مشینی الاؤنس ناکافی ہوگا۔ وجوہات ہو سکتی ہیں: ہتھوڑے کے سر اور گائیڈ ریل کے درمیان فاصلہ بہت زیادہ ہے۔ فورجنگ ڈائی لاک گیپ کا ڈیزائن غیر معقول ہے۔ سڑنا کی تنصیب اچھی نہیں ہے.
5 تراشنے کا عمل۔
تراشنے کے عمل میں بنیادی معیار کی خرابی بڑی یا غیر مساوی بقایا فلیش ہے۔ بڑی یا ناہموار بقایا فلیش مشینی پوزیشننگ اور کلیمپنگ کو متاثر کر سکتی ہے۔ مقامی مشینی الاؤنس میں اضافے کے علاوہ، یہ مشینی انحراف کا سبب بھی بنے گا، اور وقفے وقفے سے کاٹنے کی وجہ سے کٹائی بھی ہو سکتی ہے۔ وجہ یہ ہو سکتی ہے: ٹرمنگ ڈائی کا پنچ، ڈائی کا گیپ ٹھیک طرح سے ڈیزائن نہیں کیا گیا ہے، یا ڈائی پہنا ہوا ہے اور بوڑھا ہے۔
مذکورہ بالا نقائص کو روکنے اور جعل سازی کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، ہم نے روک تھام اور کنٹرول کے اقدامات کا ایک سلسلہ وضع کیا ہے اور اپنایا ہے: ڈیزائن کے جائزے اور عمل کی تصدیق کے ذریعے مناسب خالی یا درمیانی خالی سائز کا تعین کریں۔ مولڈ ڈیزائن اور تصدیق کے مرحلے میں، روایتی مولڈ کے علاوہ کیویٹی لے آؤٹ، پل اور سائلو ڈیزائن کے علاوہ، فولڈنگ اور غلط شفٹنگ کو روکنے کے لیے سٹیپ فلٹس اور لاک گیپس پر خصوصی توجہ دی گئی ہے، اس عمل کے سخت کوالٹی کنٹرول بلینگ، ہیٹنگ، اور فری فورجنگ بلٹس، اور بلٹ کی ترچھی سطح پر توجہ مرکوز کریں۔ آخری چہرے پر ڈگری اور گڑ، درمیانی بلٹ کی مرحلہ وار منتقلی، چھڑی کی لمبائی، اور مواد کا درجہ حرارت۔